全自动化管板自动焊机焊接换热管和管板连接部位的重要焊缝

全自动化管板自动焊接技术的出现，使得焊接技术水平大幅度提高。

目前我国在换热管焊接方面，已经实现了全自动化管板自动焊接，这对于一些特殊焊接要求的管道设备来说，具有重大的意义。

而全自动化管板自动加工系统也逐渐成熟，已能实现对管板的加工工艺和要求的统一管理，对一些特殊要求可以提供更高质量、性能更加可靠的产品。

由于全自动化管板自动焊接机在工作时不需要人员参与操作，因此能有效地保证其工艺指标满足要求。

该技术在工业上已得到广泛应用。

目前在国内各大管道公司及一些大型设备制造企业也都采用该技术进行换热管和管板间连接部位的生产。

对于一些特殊的焊接要求来说，例如：管体内部焊缝要做双层防腐处理、内螺纹连接件要做螺纹防锈层、管壁厚度大于2 mm的情况下要采用双面成型等特殊工艺也是经常遇到的问题。

全自动化管板自动加工系统就能很好地解决这一问题，它能将这些特殊作业交给机器人来完成。

目前该技术在国内还是属于起步阶段，由于技术方面不成熟所以很多企业都没有采用该技术。

而随着国内市场对全自动化管板自动加工设备需求量越来越大，该技术也将得到更好发展。

1、管板焊接前须要做双层防腐处理，其厚度为2 mm，管壁厚度大于2 mm时要采用双面成型工艺；

若管板内有螺纹连接件，应做防腐处理，其螺旋纹直径为10 mm，螺纹深度为30 mm。

若采用双面成型工艺，要求管板厚度大于2mm2/3;

若管板内无螺纹连接件，应在焊接时进行防腐处理。

2、内螺纹连接件（法兰）一般情况下采用双面成型工艺；

内螺纹连接件（法兰）在管壁厚度大于2 mm时，一般要采用双面成型工艺。

、如图1所示，内螺纹连接件（法兰）在完成焊接后，先在管壁上焊接一层镀锌保护层，然后在镀层上再覆一层较厚的金属垫片保护，这样可防止在管内螺纹处生锈。

3、管壁厚度大于2 mm的管板应采用双面成型工艺；

（2）焊接工艺要求：（1）对双面成型管板进行焊接时，在第一层成型的管壁上沿与第二层成型的管壁间设置一道焊缝。

（2）对单面成型管板进行焊接时，当第二层成型管壁上的焊丝未熔化且没有飞溅时可进行焊接。

（3）对于有螺纹防锈层的双面成型管板，其内外两面须同时焊接，并形成两个焊缝及一个螺纹防锈层。在进行双面成形的管板两端采用专用坡口方式进行对接，要求对接部分与内外表面无可见的飞溅和焊渣；同时外螺纹处应采取相应处理措施，如：镀锌等工艺。

4、内螺纹连接件（法兰）一般都使用无缝钢管做内孔，使用焊条时要做到点焊或缝焊，点焊时要求焊机功率大，以保证产品质量；

使用的焊条和母材须符合要求，其化学成分、物理性能不得低于规定。

（1）焊缝形式：双面成型焊缝应满足双面成型工艺要求，即在管体两端分别焊接单面成型和双面成型。

（2）焊接方法：单面焊的形式有三种：一是等距焊，三是全自动化管板自动焊接，其中等距焊又分为两种：一种是焊缝处为单面焊，另一种是两侧焊缝处同时为单面焊。

（3）保护气体要求：对于双面成型的换热管，气体介质中须含有一定量的 He或 CO，若不含 He或一氧化碳时不得采用此项处理。

（4）焊接工艺要求：双面焊接时必须有二次回火。

5、管板厚度大于2 mm的情况下要采用两层及以上的双面成型工艺。

而管壁厚度在2 mm以上的情况下，为保证焊接质量和管板质量以及安装质量的要求，要使用两层及以上的双面成型工艺。

为了解决这一问题，一般采用多道双面成型工艺：在第一块管板上先焊接第一块管片（厚度约1 mm），然后将管板上所有焊道全部焊完，并将焊道部分进行打磨处理。

为了保证管板内表面光滑和无砂眼，在焊完的管片内表面还需进行打磨处理（厚度约0.5 mm）。

然后将第二块管板焊接完毕后再进行打磨处理（厚度约1.5 mm）。

在打磨完后用一张塑料膜贴上去，并用胶水将其粘合在管体内表面上。